第三节历年主要科技成果
横铁建厂以来，围绕基建，生产出优质、高产、低消耗的铬系铁合金中心课题，坚持领导干部，科技人员，工人三结合的方法，在生产实践中开展技术革新和科学试验活动，提高了经济效益，促进了生产的发展。据现有资料统计，主要完成和应用的有以下科技项目及其成果。
1960年：
在建厂的“三年土方”时期，广大职工苦干加班干，因地制宜，就地取材搞技术革新，加快建设速度。试炼成功一种较好的炸山取土方法之一：是把炮口用稻草堵住且复盖上泥土，增强了震动力，提高了炸山功效30%，节约炸药20-30%。
1961年：
“牛油滑板”研制成功：六月在铁路大桥的架设工程中，以起重工李宝光为首的铁路大桥吊装小组，在缺乏技术力量，没有吊装机、卷扬机等设备的困难条件下，由李宝光提出自制土胶木卷扬设备“牛油滑板”用滚筒法（并有滑输牵引）成功地吊装了每片重达60吨的铁路桥梁。比用其它方法省时、省力1/3以上，仅用二天时间完成了大桥的架设工程。为此横钢厂给予他宝光晋升工资二级嘉奖。
1964年：
首创微碳铬铁五个零产品：5月在三车间领导技术人员、工人的共同努力下，采用精选原料、加强防止增碳措施，认真掌握冶炼炉况，生产出微碳铬铁五个零（含碳量0.03%）产品。填补了我国铬铁生产史上的一项空白。5月6日至15日共试生产59炉总产量为87.24吨，其中五个零产品55炉、计82.07吨，占总产量的94.1%。
铬铁生产实行低温强化冶炼工艺，节约电耗：按兄弟厂生产vcr6（含碳量0.03≥0.006）产品的经验是：在铬铁冶炼过程中，加硅铬时的炉温，应该在条件允许情况下愈高愈好（见吉林七一厂《无碳铬铁生产工艺》即所谓高温强化冶炼。用越南铬矿冶炼电耗达4728-4883度/吨（见吉林铁合金厂《微碳铬铁质量提高总结》）。横钢开炉投产以后经过几个周期的实践，根据不同矿种不同料批的冶炼实际，认为以硅铬顺利加入为原则来控制熔化期的电耗，实行低温强化冶炼降低了单位电耗、延长了炉龄。并坚持精料方针，合理使用二次电压级，在操作过程中防止增碳因素，保证了微碳铬铁的一级品率，单位电耗由1963年的3789度/吨降到3021度/吨。一级品率为74.83%。同年6-7月，横钢厂化验室为配合三车间冶微碳铬铁生产，准确及时反映出铬铁产品质量，确定对碳的分析质量作为重要试验课题来抓。化验室技术人员和化验员组成试验小组，对气体容量法测定微量碳作了多方面（氧气流量燃烧温度，助熔剂空白等）的条件试验，选择了最佳定碳条件，确保了微碳铬铁中碳的分析质量。
同年11月三车间用75%的硅铁代替硅铬合金炼出微碳铬铁成功。
1965年：
三车间3000千伏安精炼电炉不烘炉直接投产成功。每周期节省烘炉时间两天，每年每台电炉节电10万度，节焦30吨，多生产铬铁100余吨，提高产值23万元，增加利润40万元，在同行业推广应用，这一改革，当时国内外技术资料上均未见过报道。
三车间采用炉底留一定厚度铁水层的方法，来延长炉龄。301#炉从1964年（第一周期）的203炉，提高到1965年（第六周期）的103炉，提高到1965年（第八周期）的387炉。
三车间铬铁生产首创盖渣浇铸方法，产品表面较光滑，气孔减少。8月 ，首创铬铁真空脱气处理，彻底改变了铬铁产品气孔的状况，增加了致密度、深度用户好评。
三车间利用阿矿生产微碳铬铁获得成功，解决了当时铬矿资源短缺的问题。采用精炼期小负荷操作法，单位电耗继续下降，由1964年的3021度/吨下降到2886度/吨，一级品率由1964年的74.83%提高到94.01%，居全国首位。
化验室铬矿等原材料用edta快速分析法取代了经典系统分析法省时、省料，准确，铬矿系统分析周期比原来缩短三倍。
同年5月，化验室技术员任友琴根据《theanalyst》中二氧化，硅容量法测定法，资料用氟硅酸钾容量法测定铬铁难熔炉渣中的二氧化硅经过反复试验，获得成功。
铬铁难熔炉渣是冶炼中的试验性炉渣，它由光晶石铬矿和硅铬合金熔融的最后浅渣。含铬量高达百分之十几，含硅量达20-40%。用一般的酸碱难以熔解而影响分析质量。经过对难熔炉渣的熔样方法，氧硅酸钾沉淀条件，指示剂的选择等因素的探讨试熔，选定了最佳分析方法，获得快速而准确的化验结果，并用于生产，从而解决了难熔炉渣及其它高含量硅的参量法测定技术难题。
1966年：
采用河砂精炼硅铬，以提高微碳铬铁的一级品率。原由吉林铁合金厂供应的硅铬和自产硅铬，质量差，含碳量高，采用河砂精炼硅铬后，使硅铬合金的含碳量下降30-50%，微碳铬铁一级品率提高20-30%，每年可增加利润120万元。这一工艺为横铁厂独制，（陈国翠等人提出试验）
1966年至1968年化验室由技术人员，工人组成定碳试验小组，先后对微碳铬铁试样，用氢氧化钡气体容量法，电导法，排水定碳等方法试验，探讨，发现电导法定碳的灵敏度随着试样含碳量的增加而降低非水定碳对含碳量≤0.03%的微碳铬铁中碳的测定尚不理想。但试验初步掌握了上述定碳方法的规律性和操作技巧。
1968年：
由工程师设计24米垮度的钢网状壳体层面结构，节省钢材三分之一以上，加工安装方便，为全国首创。
同年设计了一车间3000立方米煤气柜，装配钢筋混泥土预应力水柜，节省了钢板，提高了质量，解决了漏水问题。
同年化验室技术员和工人试验用钼蓝比色法测定微碳铬铁中的硅，获得成功，并用于生产。
1972年：
一车间成功地掌握了由一台电炉既能生产碳素铬铁，又能生产硅铬合金的转炼技术，满足本厂中间产品的需要。其中102#炉（原半钢炉）经改造后，正式成为精炼电炉，于7月1日投产。1973年 起专门生产硅铬合金，改变了本厂硅铬合金依赖外洪的被动局面。
一车间8000千伏安，矿热炉改变烘炉方式。原生产镍铁和半钢时，要用杂柴和焦炭烘炉。改产后，改用重油烘炉，后又改用带料烘炉，每次每台可节约杂柴木材30余吨，节焦30吨。节电12万度，缩短烘炉时间60多个小时，可增产碳铬100多吨或硅铬50多吨。
三车间利用国产新疆矿与阿矿搭配使用获得成功，打破了“贫矿不能生产铬铁”的说法，解决了矿源短缺之难题。
三车间改造了电极把持器，石墨电极以液压取代了人工压放改善了工人操作条件。
大概车间自制500公斤燃油化钢炉，可直接熔化250公斤的整块铜片，熔化速度快，省掉了繁重的破碎工序，减少铜的氧化损失6-8%。
1973年：
月供销科王允生在有关人员的配合下，设计编制了《铬铁基准重量换算表》。此书分100公斤装和90公斤装两种换算，使铬铁产品销售的运算过程化繁为简，避免了以往运算误差所造成的经济损失，并为全国铁合金行业所应用。
1973年9月，三车间技术员提出炉底铺铬矿新方法，进行了在铬矿冶炼过程中，回渣起弧后的铬矿铺底的试验，发现降碳效果明显。1973年上半年微铬一级品率达到82.53%；9至12月累计一级品率达到86.72%，比上半年提高53.08%。先后被兄弟铁合金厂所采用。
1977年：
9月，三车间将炉渣进行炉前水碎。每年可节约渣罐3万余元，减轻了劳动强度，改善了环境。后因水碎渣无出路，于1980年停止。
五车间改进微晶钨条加工方法。原有5000根微晶钨条，在拉丝过程中大多容易脆断，采取降低棒料退失温度，并在退火后降低锻打温度的方法，避免了钨条的脆断现象，挽救了500根钨条的损失，价值约25万元。
五车间采用超声波磁磨硬质合金模，提高工效5-10倍。
1978年：
4-5月间，一车间领导、技术人员、工人三结合进行硅铬合金摇包脱碳新工艺试验获得成功。一级品率由1977年的39.75%提高到72.13%，1979年提高到92.4%，为三车间冶炼微碳铬铁提供了理想的原料，并省去原来用河砂精炼硅铬的这道工序，从而为企业节电、节资数百万元。此项成果于1979年3月获得浙江省科技成果二等奖。
4月，一车间102#炉使用电子秤配料（101#炉1979年使用）。由于秤量准确，促进了炉况稳定，改善了技术经济指标，且节省了劳动力。
一车间进行焦炭分级破碎、硅石水洗，实行精料方针，稳定炉况，提高日产、
三车间电极把持器改水压为油压，防止了水压管道因生锈而发生事故。
三车间用水碎渣代替镁砂堵出铁口，每年可节省镁砂80多吨，价值一万余元，1980年停用。五车间改进钨丝加工方法，将黑钨丝在naoh溶液中进行连续电解抛光后，合格率达98%（以日本白丝100%为标准）。在1978年第四季度钨丝评比中，名列全国第一。
五车间将细丝退火氧化炉，由直接加热改为间接加热，提高了钨丝机械性能的一致性。
五车间实现了还原温度自动控制，改善了人工控制的劳动条件，提高了效率。
五车间自制粉末比表面测定仪，为较准确地测量钨粉的平均颗粒度提供了条件。
五车间将粗拉丝用的硬质合金模套，由铁套改为铜套，解决了钨丝的缩丝问题。
五车间将9mm2钨棒进行电解清洗，改善了1000瓦钨丝的绕丝性能，断丝率由原来的30%下降到9%。
四车间自制多功能拷边机，为扩大工程制作大量的开关箱等提供了有利的条件，比人工制作提高工效十倍以上。
四车间与兄弟单位合作，主装了c650车床，达到二级精度，能加工7300x1000的大轴，提高了制造能力。
四车间将1.5吨化铁炉上料系统改用电动式料罐上料，省工、省料，布料均匀，改善炉况，提高炉温，降低焦比。
运输科自制骑马攀螺丝拆装器，使汽车的大螺丝拆装工效提高100多倍。
1979年：
一车间对两台8000千伏安矿热炉的液压系统进行了改造，使液压转动装置更为合理，解决了历史上难以解决的漏油问题。101#炉浅漏时间从原来的45秒延长到14分钟，102#炉从原来的3分钟延长到27分钟。这样，少用液压计4台，仪表4只，价值7600元。每年节约油泵8只，节支200元，利用废工作油和节约无缝钢管价值约14700元。
一车间改革不锈钢钢套焊接工艺，采用扩大剖面，内外双重焊接改变外部焊接部位的方法，进行特别加固，解决了钢套漏水问题和检修的困难。
一车间采取加适量钢屑的方法冶炼硅铬（因本厂无钢屑破碎设备，不能在配料中加入而从炉口加入 ），改善了炉料的透气性，有利于二氧化硅还原，促进炉况稳定，提高日产14.41%。
化验室试验用快速钼蓝比色法测定微碳铬铁中的磷，成功地用于生产。
三车间将土窑卧式手动卷扬机改装成电动卷扬机，更新了老设备，解决了生产的急需，提高了工效，减轻了噪音。
三车间利用废旧材料，制作安装备用高压磁吹开关，每年减少因更换开关而造成的热停炉损失，可多产铬铁80吨。
五车间自制钨丝测径仪，原细钨丝的规格（mg/200mm）是用德国产扭力天平测量，操作繁锁，自制测径仪，能在拉丝过程中连续地自动测量和记录钨细丝的规格。
五车间自制再生金刚石拉丝模，节约了金刚石。
五车间利用废旧材料自制真空包装机，钨丝径真空包装后，能防止钨丝表面氧化，延长了钨丝的储藏时间。
四车间改善现有电炉的钢瓦材质，使用了h96黄铜后，提高了钢瓦的导热、导电性能和使用寿命，降低了无功电耗，减少了钢材消耗。
四车间20x2000卷扬机由原来的冷带涨圈改为球墨铸铁，提高了涨圈的涨力。
四车间自制液压胶管接头轴向压模，能在400kg/cm2的高压下不漏水、不断裂、不脱开，使用寿命延长。
四车间用25千伏安单相变压器，采用大电流石墨电极加温焊接大型（200x12mm）钢板母线，焊接质量好，退火面缩水，省电省工，且不影响电流密度和机械强度。
横铁厂自行设计、安装的303#炉、304#炉，成倍扩大了精炼铬铁的生产能力，其设备性能良好，自动化程度高，维修方便，设有电子秤配料，除尘装置，自动测量炉底温度等设备。
1980年：
车间实行低注法浇铸碳素铬铁，解决了水碎碳素铬铁带渣多的技术难题，提高了铬回收率，减轻了人工剥渣的劳动强度，且比侧注法安全。
三车间302#炉操纵室采用可控硅功率自动控制，由三车间电器人员设计制作安装，于1981年11月投入运行。结构简单，灵敏度高，操作平稳，降低了劳动强度，每炉熔时可缩短10分钟，电耗可降低100kvh，平均功率因素达到了0.96。
三车间技术员硅铬堆底法生产工艺及其效果。。根据1972年第三期《铁合金技术情报》刊登的“瑞典法生产低碳铬铁工艺改进”一文，于1973年6月提出在301#炉试验“堆底法”生产低碳铬铁，效果不显著而停试。1977年6月，三车间成立“三结合”攻关小组，先后在301#炉、302#炉进行了试验，从硅铬合金堆底的数量、电耗的控制、盖弧材料的选择等多方面的反复试验，并在摇包降炭成功的基础上，逐步改进与完善。1980年形成了成熟的工艺。该工艺改造成功，产生了显著的经济效益，各项技术经济指标与旧工艺最好水平的1976年比，平均日产量提高67.5%，一级品率提高12.35%，单位电耗下降37.7%，仅1980年一年微碳铬铁节电1661.79万度时。渣中路铬即cv2o3量比集中加硅铬时降低1.5%左右，如按年产微铬1万吨，渣量2万吨计算，一年可回收铬200吨，渣量2万吨计算，一年可回收铬200吨，折合增产铬铁400吨，合金含磷量也比原方法降低0.005-0.01%。该项技术无保留地传授给吉林、湖南等铁合金厂推广应用。硅铬堆底法冶炼铬铁新工艺的试验成功是横山铁合金厂冶炼技术人员、冶炼工人、领导干部集体智慧的结晶。
五车间研制成功含钛钨丝，提高了卤钨灯寿命，改善了钨丝加工性能。五车间研制荧光灯丝添加剂。为使钨丝具有较大的室温温度和延性及一次再结晶延性，在原钨丝原料中加入了0.1%钼，这样灯丝的合格率达到了日本丝的同等水平。
1981年：
一车间101#炉用国产西藏矿生产高碳铬铁获得成功，为今后大规模的生产提供了第一手资料。
三车间改变炉铁口的砌炉方法，使铁口随着炉底的下降而自行下降，不需要拆铁口，减少热停炉时间。
1982年：
横钢圆满地完成了日本碳素铬铁来料加工的任务。日方产品规格为：铬不小于60%，碳小于8%，硅4%，磷0.03-0.04%，硫0..04%，来料为菲律宾粉矿。该矿不具备日方所要求的合金成份。在此情况下，横钢试用各种矿石，选择合适的配比，终于圆满地完成了外加工任务，以质优量足受到外商好评。并说明本厂碳素铬铁的生产技术达到了国际先进水平。
1983年：
一车间采用“硅铬热推皮”新工艺，降低了硅铬的含碳量，为提高微碳铬铁的一级品率创造了有利条件。
一车间将40米龙门吊主垮30/5t2#进行了改造，小车滑践由角钢滑线改为电缆拖线，提高了设备安全系数，节省了维修工时和费用。
三车间炉前采用“出铁留渣法”，减少了一道工序，减轻劳动强度，节约了能源消耗。
三车间增大料批配比，平均料批由1982年的3.47吨增加到3.7吨，并由搭配使用菲矿改为全部使用，主要技术经济指标都有所提高。
四车间钳工组三项技术革新获得成功，其中自动焊机配套装置的功效比原来提高30倍，新成果由杭州市职工教育展览馆展出。
1984年至1989年：
1984年厂用400kva矿热炉进行铬矿球团预还原冶炼高碳铬铁试验。第一阶段曾由浙江省冶金研究所和北京钢铁设计研究院负责，第二阶段由横钢负责试验，新工艺比传统工艺节电30%，节焦45%，生产率提高60%，铬回收率也略高于传统工艺。烟尘量减少，炉况稳定，劳动条件得到了改善。该试验获冶金部1985年科技进步三等奖。
钨钼分厂试制成功的双螺旋钨丝于1985年获浙江省冶金公司科技进步三等奖，杭州市三等奖。
1986年由横铁厂进行设计的201号炉扩容改造于1989年1月投产，生产能力提高一倍。
冶炼一分厂，二分厂原料配料系统应用中子测水仪、微机控制计量新技术，分别于1985年1988年自行设计，安装，经济效益百万元。
冶炼一分厂碳铬渣综合利用工程1988年6月施工，1989年8月投产。
铬铁浇注工艺改革于1988年投产 ，经济效益34.2万元。
精炼铬渣的综合利用：冶炼三分厂按二只3000千瓦时的电炉精炼铬铁，每天排铬铁渣量120余吨，每年就有4万余吨。数年废渣堆积如山，渣水流入农田影响周围环境，每年还给农民赔款7000余元。1967年横钢化验室技术人员和职工首先设想用炉渣代水泥拌成三合土，铺设化验楼（现为总机，生产办公楼）门前路面，长约30米，宽3米，始见炉渣代水泥的成效。此后农民 获取横铁炉渣，铺路、做晒谷场、造房子用。
1970年11月下旬，由周生发等七人组成的铁合金水渣综合利用的试验小组，进行对铬铁渣制水泥的掺合比的系列试验，经过三个月十三次水泥熟料的煅烧试验，初步认定横钢铬铁水渣作混合料可制水泥。
1974年10月横铁附属水泥厂建成投产，继续掺用铬铁水渣制水泥。掺用8-15%的微铬渣或碳素铬水渣可制400-500号水泥，掺用20%以上的铁合金渣可制300-400号水泥。质量完全符合国家标准。1985年水泥分厂蔡伯义技术员等人作进一步试验，完善掺合比1986年由横铁总工程师，技术处，水泥分厂领导正式审报市公司科研项目，1987年2月通过市级技术鉴定，并协助国家建材局制订混合水泥国家标准，从此确定了横铁厂精炼铬铁渣作水泥混合材料的合法性。该项试验全部投资费用10万元，年效益28万元，获1987年度杭州市冶金公司科技进步二等奖，杭州市三等奖。
1987年化验室对碳素铬铁中的磷比色法测定方法进行试验，由原来的乙醚萃取铜蓝比色法改为硝酸铋抗坏白酸铜蓝比色法，解决了碱熔碳素铬铁中磷的比色测定的稳定性，确保了磷的分析质量。
钨钼分厂的电抛光、微机控制垂熔机项目，提高了产品合格率，保证了钨条质量。
1960年：
在建厂的“三年土方”时期，广大职工苦干加班干，因地制宜，就地取材搞技术革新，加快建设速度。试炼成功一种较好的炸山取土方法之一：是把炮口用稻草堵住且复盖上泥土，增强了震动力，提高了炸山功效30%，节约炸药20-30%。
1961年：
“牛油滑板”研制成功：六月在铁路大桥的架设工程中，以起重工李宝光为首的铁路大桥吊装小组，在缺乏技术力量，没有吊装机、卷扬机等设备的困难条件下，由李宝光提出自制土胶木卷扬设备“牛油滑板”用滚筒法（并有滑输牵引）成功地吊装了每片重达60吨的铁路桥梁。比用其它方法省时、省力1/3以上，仅用二天时间完成了大桥的架设工程。为此横钢厂给予他宝光晋升工资二级嘉奖。
1964年：
首创微碳铬铁五个零产品：5月在三车间领导技术人员、工人的共同努力下，采用精选原料、加强防止增碳措施，认真掌握冶炼炉况，生产出微碳铬铁五个零（含碳量0.03%）产品。填补了我国铬铁生产史上的一项空白。5月6日至15日共试生产59炉总产量为87.24吨，其中五个零产品55炉、计82.07吨，占总产量的94.1%。
铬铁生产实行低温强化冶炼工艺，节约电耗：按兄弟厂生产vcr6（含碳量0.03≥0.006）产品的经验是：在铬铁冶炼过程中，加硅铬时的炉温，应该在条件允许情况下愈高愈好（见吉林七一厂《无碳铬铁生产工艺》即所谓高温强化冶炼。用越南铬矿冶炼电耗达4728-4883度/吨（见吉林铁合金厂《微碳铬铁质量提高总结》）。横钢开炉投产以后经过几个周期的实践，根据不同矿种不同料批的冶炼实际，认为以硅铬顺利加入为原则来控制熔化期的电耗，实行低温强化冶炼降低了单位电耗、延长了炉龄。并坚持精料方针，合理使用二次电压级，在操作过程中防止增碳因素，保证了微碳铬铁的一级品率，单位电耗由1963年的3789度/吨降到3021度/吨。一级品率为74.83%。同年6-7月，横钢厂化验室为配合三车间冶微碳铬铁生产，准确及时反映出铬铁产品质量，确定对碳的分析质量作为重要试验课题来抓。化验室技术人员和化验员组成试验小组，对气体容量法测定微量碳作了多方面（氧气流量燃烧温度，助熔剂空白等）的条件试验，选择了最佳定碳条件，确保了微碳铬铁中碳的分析质量。
同年11月三车间用75%的硅铁代替硅铬合金炼出微碳铬铁成功。
1965年：
三车间3000千伏安精炼电炉不烘炉直接投产成功。每周期节省烘炉时间两天，每年每台电炉节电10万度，节焦30吨，多生产铬铁100余吨，提高产值23万元，增加利润40万元，在同行业推广应用，这一改革，当时国内外技术资料上均未见过报道。
三车间采用炉底留一定厚度铁水层的方法，来延长炉龄。301#炉从1964年（第一周期）的203炉，提高到1965年（第六周期）的103炉，提高到1965年（第八周期）的387炉。
三车间铬铁生产首创盖渣浇铸方法，产品表面较光滑，气孔减少。8月 ，首创铬铁真空脱气处理，彻底改变了铬铁产品气孔的状况，增加了致密度、深度用户好评。
三车间利用阿矿生产微碳铬铁获得成功，解决了当时铬矿资源短缺的问题。采用精炼期小负荷操作法，单位电耗继续下降，由1964年的3021度/吨下降到2886度/吨，一级品率由1964年的74.83%提高到94.01%，居全国首位。
化验室铬矿等原材料用edta快速分析法取代了经典系统分析法省时、省料，准确，铬矿系统分析周期比原来缩短三倍。
同年5月，化验室技术员任友琴根据《theanalyst》中二氧化，硅容量法测定法，资料用氟硅酸钾容量法测定铬铁难熔炉渣中的二氧化硅经过反复试验，获得成功。
铬铁难熔炉渣是冶炼中的试验性炉渣，它由光晶石铬矿和硅铬合金熔融的最后浅渣。含铬量高达百分之十几，含硅量达20-40%。用一般的酸碱难以熔解而影响分析质量。经过对难熔炉渣的熔样方法，氧硅酸钾沉淀条件，指示剂的选择等因素的探讨试熔，选定了最佳分析方法，获得快速而准确的化验结果，并用于生产，从而解决了难熔炉渣及其它高含量硅的参量法测定技术难题。
1966年：
采用河砂精炼硅铬，以提高微碳铬铁的一级品率。原由吉林铁合金厂供应的硅铬和自产硅铬，质量差，含碳量高，采用河砂精炼硅铬后，使硅铬合金的含碳量下降30-50%，微碳铬铁一级品率提高20-30%，每年可增加利润120万元。这一工艺为横铁厂独制，（陈国翠等人提出试验）
1966年至1968年化验室由技术人员，工人组成定碳试验小组，先后对微碳铬铁试样，用氢氧化钡气体容量法，电导法，排水定碳等方法试验，探讨，发现电导法定碳的灵敏度随着试样含碳量的增加而降低非水定碳对含碳量≤0.03%的微碳铬铁中碳的测定尚不理想。但试验初步掌握了上述定碳方法的规律性和操作技巧。
1968年：
由工程师设计24米垮度的钢网状壳体层面结构，节省钢材三分之一以上，加工安装方便，为全国首创。
同年设计了一车间3000立方米煤气柜，装配钢筋混泥土预应力水柜，节省了钢板，提高了质量，解决了漏水问题。
同年化验室技术员和工人试验用钼蓝比色法测定微碳铬铁中的硅，获得成功，并用于生产。
1972年：
一车间成功地掌握了由一台电炉既能生产碳素铬铁，又能生产硅铬合金的转炼技术，满足本厂中间产品的需要。其中102#炉（原半钢炉）经改造后，正式成为精炼电炉，于7月1日投产。1973年 起专门生产硅铬合金，改变了本厂硅铬合金依赖外洪的被动局面。
一车间8000千伏安，矿热炉改变烘炉方式。原生产镍铁和半钢时，要用杂柴和焦炭烘炉。改产后，改用重油烘炉，后又改用带料烘炉，每次每台可节约杂柴木材30余吨，节焦30吨。节电12万度，缩短烘炉时间60多个小时，可增产碳铬100多吨或硅铬50多吨。
三车间利用国产新疆矿与阿矿搭配使用获得成功，打破了“贫矿不能生产铬铁”的说法，解决了矿源短缺之难题。
三车间改造了电极把持器，石墨电极以液压取代了人工压放改善了工人操作条件。
大概车间自制500公斤燃油化钢炉，可直接熔化250公斤的整块铜片，熔化速度快，省掉了繁重的破碎工序，减少铜的氧化损失6-8%。
1973年：
月供销科王允生在有关人员的配合下，设计编制了《铬铁基准重量换算表》。此书分100公斤装和90公斤装两种换算，使铬铁产品销售的运算过程化繁为简，避免了以往运算误差所造成的经济损失，并为全国铁合金行业所应用。
1973年9月，三车间技术员提出炉底铺铬矿新方法，进行了在铬矿冶炼过程中，回渣起弧后的铬矿铺底的试验，发现降碳效果明显。1973年上半年微铬一级品率达到82.53%；9至12月累计一级品率达到86.72%，比上半年提高53.08%。先后被兄弟铁合金厂所采用。
1977年：
9月，三车间将炉渣进行炉前水碎。每年可节约渣罐3万余元，减轻了劳动强度，改善了环境。后因水碎渣无出路，于1980年停止。
五车间改进微晶钨条加工方法。原有5000根微晶钨条，在拉丝过程中大多容易脆断，采取降低棒料退失温度，并在退火后降低锻打温度的方法，避免了钨条的脆断现象，挽救了500根钨条的损失，价值约25万元。
五车间采用超声波磁磨硬质合金模，提高工效5-10倍。
1978年：
4-5月间，一车间领导、技术人员、工人三结合进行硅铬合金摇包脱碳新工艺试验获得成功。一级品率由1977年的39.75%提高到72.13%，1979年提高到92.4%，为三车间冶炼微碳铬铁提供了理想的原料，并省去原来用河砂精炼硅铬的这道工序，从而为企业节电、节资数百万元。此项成果于1979年3月获得浙江省科技成果二等奖。
4月，一车间102#炉使用电子秤配料（101#炉1979年使用）。由于秤量准确，促进了炉况稳定，改善了技术经济指标，且节省了劳动力。
一车间进行焦炭分级破碎、硅石水洗，实行精料方针，稳定炉况，提高日产、
三车间电极把持器改水压为油压，防止了水压管道因生锈而发生事故。
三车间用水碎渣代替镁砂堵出铁口，每年可节省镁砂80多吨，价值一万余元，1980年停用。五车间改进钨丝加工方法，将黑钨丝在naoh溶液中进行连续电解抛光后，合格率达98%（以日本白丝100%为标准）。在1978年第四季度钨丝评比中，名列全国第一。
五车间将细丝退火氧化炉，由直接加热改为间接加热，提高了钨丝机械性能的一致性。
五车间实现了还原温度自动控制，改善了人工控制的劳动条件，提高了效率。
五车间自制粉末比表面测定仪，为较准确地测量钨粉的平均颗粒度提供了条件。
五车间将粗拉丝用的硬质合金模套，由铁套改为铜套，解决了钨丝的缩丝问题。
五车间将9mm2钨棒进行电解清洗，改善了1000瓦钨丝的绕丝性能，断丝率由原来的30%下降到9%。
四车间自制多功能拷边机，为扩大工程制作大量的开关箱等提供了有利的条件，比人工制作提高工效十倍以上。
四车间与兄弟单位合作，主装了c650车床，达到二级精度，能加工7300x1000的大轴，提高了制造能力。
四车间将1.5吨化铁炉上料系统改用电动式料罐上料，省工、省料，布料均匀，改善炉况，提高炉温，降低焦比。
运输科自制骑马攀螺丝拆装器，使汽车的大螺丝拆装工效提高100多倍。
1979年：
一车间对两台8000千伏安矿热炉的液压系统进行了改造，使液压转动装置更为合理，解决了历史上难以解决的漏油问题。101#炉浅漏时间从原来的45秒延长到14分钟，102#炉从原来的3分钟延长到27分钟。这样，少用液压计4台，仪表4只，价值7600元。每年节约油泵8只，节支200元，利用废工作油和节约无缝钢管价值约14700元。
一车间改革不锈钢钢套焊接工艺，采用扩大剖面，内外双重焊接改变外部焊接部位的方法，进行特别加固，解决了钢套漏水问题和检修的困难。
一车间采取加适量钢屑的方法冶炼硅铬（因本厂无钢屑破碎设备，不能在配料中加入而从炉口加入 ），改善了炉料的透气性，有利于二氧化硅还原，促进炉况稳定，提高日产14.41%。
化验室试验用快速钼蓝比色法测定微碳铬铁中的磷，成功地用于生产。
三车间将土窑卧式手动卷扬机改装成电动卷扬机，更新了老设备，解决了生产的急需，提高了工效，减轻了噪音。
三车间利用废旧材料，制作安装备用高压磁吹开关，每年减少因更换开关而造成的热停炉损失，可多产铬铁80吨。
五车间自制钨丝测径仪，原细钨丝的规格（mg/200mm）是用德国产扭力天平测量，操作繁锁，自制测径仪，能在拉丝过程中连续地自动测量和记录钨细丝的规格。
五车间自制再生金刚石拉丝模，节约了金刚石。
五车间利用废旧材料自制真空包装机，钨丝径真空包装后，能防止钨丝表面氧化，延长了钨丝的储藏时间。
四车间改善现有电炉的钢瓦材质，使用了h96黄铜后，提高了钢瓦的导热、导电性能和使用寿命，降低了无功电耗，减少了钢材消耗。
四车间20x2000卷扬机由原来的冷带涨圈改为球墨铸铁，提高了涨圈的涨力。
四车间自制液压胶管接头轴向压模，能在400kg/cm2的高压下不漏水、不断裂、不脱开，使用寿命延长。
四车间用25千伏安单相变压器，采用大电流石墨电极加温焊接大型（200x12mm）钢板母线，焊接质量好，退火面缩水，省电省工，且不影响电流密度和机械强度。
横铁厂自行设计、安装的303#炉、304#炉，成倍扩大了精炼铬铁的生产能力，其设备性能良好，自动化程度高，维修方便，设有电子秤配料，除尘装置，自动测量炉底温度等设备。
1980年：
车间实行低注法浇铸碳素铬铁，解决了水碎碳素铬铁带渣多的技术难题，提高了铬回收率，减轻了人工剥渣的劳动强度，且比侧注法安全。
三车间302#炉操纵室采用可控硅功率自动控制，由三车间电器人员设计制作安装，于1981年11月投入运行。结构简单，灵敏度高，操作平稳，降低了劳动强度，每炉熔时可缩短10分钟，电耗可降低100kvh，平均功率因素达到了0.96。
三车间技术员硅铬堆底法生产工艺及其效果。。根据1972年第三期《铁合金技术情报》刊登的“瑞典法生产低碳铬铁工艺改进”一文，于1973年6月提出在301#炉试验“堆底法”生产低碳铬铁，效果不显著而停试。1977年6月，三车间成立“三结合”攻关小组，先后在301#炉、302#炉进行了试验，从硅铬合金堆底的数量、电耗的控制、盖弧材料的选择等多方面的反复试验，并在摇包降炭成功的基础上，逐步改进与完善。1980年形成了成熟的工艺。该工艺改造成功，产生了显著的经济效益，各项技术经济指标与旧工艺最好水平的1976年比，平均日产量提高67.5%，一级品率提高12.35%，单位电耗下降37.7%，仅1980年一年微碳铬铁节电1661.79万度时。渣中路铬即cv2o3量比集中加硅铬时降低1.5%左右，如按年产微铬1万吨，渣量2万吨计算，一年可回收铬200吨，渣量2万吨计算，一年可回收铬200吨，折合增产铬铁400吨，合金含磷量也比原方法降低0.005-0.01%。该项技术无保留地传授给吉林、湖南等铁合金厂推广应用。硅铬堆底法冶炼铬铁新工艺的试验成功是横山铁合金厂冶炼技术人员、冶炼工人、领导干部集体智慧的结晶。
五车间研制成功含钛钨丝，提高了卤钨灯寿命，改善了钨丝加工性能。五车间研制荧光灯丝添加剂。为使钨丝具有较大的室温温度和延性及一次再结晶延性，在原钨丝原料中加入了0.1%钼，这样灯丝的合格率达到了日本丝的同等水平。
1981年：
一车间101#炉用国产西藏矿生产高碳铬铁获得成功，为今后大规模的生产提供了第一手资料。
三车间改变炉铁口的砌炉方法，使铁口随着炉底的下降而自行下降，不需要拆铁口，减少热停炉时间。
1982年：
横钢圆满地完成了日本碳素铬铁来料加工的任务。日方产品规格为：铬不小于60%，碳小于8%，硅4%，磷0.03-0.04%，硫0..04%，来料为菲律宾粉矿。该矿不具备日方所要求的合金成份。在此情况下，横钢试用各种矿石，选择合适的配比，终于圆满地完成了外加工任务，以质优量足受到外商好评。并说明本厂碳素铬铁的生产技术达到了国际先进水平。
1983年：
一车间采用“硅铬热推皮”新工艺，降低了硅铬的含碳量，为提高微碳铬铁的一级品率创造了有利条件。
一车间将40米龙门吊主垮30/5t2#进行了改造，小车滑践由角钢滑线改为电缆拖线，提高了设备安全系数，节省了维修工时和费用。
三车间炉前采用“出铁留渣法”，减少了一道工序，减轻劳动强度，节约了能源消耗。
三车间增大料批配比，平均料批由1982年的3.47吨增加到3.7吨，并由搭配使用菲矿改为全部使用，主要技术经济指标都有所提高。
四车间钳工组三项技术革新获得成功，其中自动焊机配套装置的功效比原来提高30倍，新成果由杭州市职工教育展览馆展出。
1984年至1989年：
1984年厂用400kva矿热炉进行铬矿球团预还原冶炼高碳铬铁试验。第一阶段曾由浙江省冶金研究所和北京钢铁设计研究院负责，第二阶段由横钢负责试验，新工艺比传统工艺节电30%，节焦45%，生产率提高60%，铬回收率也略高于传统工艺。烟尘量减少，炉况稳定，劳动条件得到了改善。该试验获冶金部1985年科技进步三等奖。
钨钼分厂试制成功的双螺旋钨丝于1985年获浙江省冶金公司科技进步三等奖，杭州市三等奖。
1986年由横铁厂进行设计的201号炉扩容改造于1989年1月投产，生产能力提高一倍。
冶炼一分厂，二分厂原料配料系统应用中子测水仪、微机控制计量新技术，分别于1985年1988年自行设计，安装，经济效益百万元。
冶炼一分厂碳铬渣综合利用工程1988年6月施工，1989年8月投产。
铬铁浇注工艺改革于1988年投产 ，经济效益34.2万元。
精炼铬渣的综合利用：冶炼三分厂按二只3000千瓦时的电炉精炼铬铁，每天排铬铁渣量120余吨，每年就有4万余吨。数年废渣堆积如山，渣水流入农田影响周围环境，每年还给农民赔款7000余元。1967年横钢化验室技术人员和职工首先设想用炉渣代水泥拌成三合土，铺设化验楼（现为总机，生产办公楼）门前路面，长约30米，宽3米，始见炉渣代水泥的成效。此后农民 获取横铁炉渣，铺路、做晒谷场、造房子用。
1970年11月下旬，由周生发等七人组成的铁合金水渣综合利用的试验小组，进行对铬铁渣制水泥的掺合比的系列试验，经过三个月十三次水泥熟料的煅烧试验，初步认定横钢铬铁水渣作混合料可制水泥。
1974年10月横铁附属水泥厂建成投产，继续掺用铬铁水渣制水泥。掺用8-15%的微铬渣或碳素铬水渣可制400-500号水泥，掺用20%以上的铁合金渣可制300-400号水泥。质量完全符合国家标准。1985年水泥分厂蔡伯义技术员等人作进一步试验，完善掺合比1986年由横铁总工程师，技术处，水泥分厂领导正式审报市公司科研项目，1987年2月通过市级技术鉴定，并协助国家建材局制订混合水泥国家标准，从此确定了横铁厂精炼铬铁渣作水泥混合材料的合法性。该项试验全部投资费用10万元，年效益28万元，获1987年度杭州市冶金公司科技进步二等奖，杭州市三等奖。
1987年化验室对碳素铬铁中的磷比色法测定方法进行试验，由原来的乙醚萃取铜蓝比色法改为硝酸铋抗坏白酸铜蓝比色法，解决了碱熔碳素铬铁中磷的比色测定的稳定性，确保了磷的分析质量。
钨钼分厂的电抛光、微机控制垂熔机项目，提高了产品合格率，保证了钨条质量。